本文我们来讲解一下在工业大风扇零部件加工过程时，如何在保证质量的前提下提高加工效率。

    首先我们先来看下面的一个公式：一定时间内的产量=机床单位生产效率×产品合格率×有效生产时间。通过公式可以清楚的看出如何提高机床的单位生产效率，可以从以下几方面入手：提高单位进给量，增加主轴转速，缩短工件夹装和换刀的时间等。其中提高单位进给量和增加主轴转速就涉及到了切削液的选择。

    当然这个时候我们需要了解一下切削液的概念：切削液是一种在机械加工过程中，用来冷却和润滑的工业用液体，由多种超强功能助剂经科学复合配合而成，同时要具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗、防腐功能、易稀释的特点。其中润滑、冷却与加工速度直接相关。

    没有切削液的高效加工一般是很难实现的，因为高速切削产生大量的热会引起工件变形，影响加工精度。另外冷却液的加工能力也是保证工件加工质量，提高产品合格率的关键因素之一。为了保证每一款冷却液产品表现卓越，科研人员在机床上进行切削试验，进行配方优选，以确保每款产品都能降低切削力、能量消耗，减少刀具磨损，实现高效加工。在切削液产品研发过程中，不同的配方的表现，都会对切削效率和刀具寿命产生巨大的影响。

    健康、安全、环保（HSE），是高速切削最基本的要求之一，切削液在其中起了相当关键的作用。机械加工中，油雾挥发相关的打扫和安全危害都由机械手段来进行控制，如复杂的通风和过滤系统，现在，道达尔的科研人员，通过对基础油和抗油雾添加剂的优选，成功地将油雾的产生量减少了60％以上，从源头上减少了油雾的产生。将切削液对HSE的负面影响降到了**，并且减少了切削液的消耗，降低了切削成本。

    高速切削，其最终目的是降低单个工件的成本，从而降低单件生产成本，以达到较好的经济效益。根据前面列举的公式，要想使一定时间内的产量**，必须使各个因子都变大。当然我们还可以通过延长切削液的使用寿命，减少切削液的换液次数来增加有效生产时间。切削是一个系统的工程，整个切削过程的费用包括切削液初装和补充费用（15％～20％），切削液维护费用（8％～15％），排放费用（15％～25％），刀具费用（40％～50％），其他费用（10％）等。要想实现切削的低成本，就必须根据整个费用的权重，权衡利弊。**的切削液，不仅可以降低切削液的维护费用，废液排放费用，更能降低刀具费用，提高切削速度，其中尤其以提高切削速度带来的效益最为明显。 

    以上这些成本都是可以计算的。若以提高10％的生产效率来计算，其他条件不变的情况下，可以直接导致固定资产折旧，人工费用等摊到每个工件的成本降低10％，其产生的效益是相当明显的。

    综上所述，我们可以了解**切削液会在工业大风扇零部件加工过程中的好处，不过**的切削液也只是其中的一个方面，提高工作效率还要懂得刀具的选择，以及操作工自身的技术水准。