一﹑机床的用途

本机器适用于塑性材料的冲裁、拉伸和压制工艺。如：板料的冲裁、弯曲、翻边、薄板拉伸、精冲、金属零件的冷挤压。也可用于较正、压装、砂轮成形及塑料制品和粉末制品的压制成形工作。采用液压传动形式，本机同时具有液压机和机械压力机的优点。既能够任意改变压制力的大小，不会产生超载，又能够实现压制过程中各工步的保压和延时要求。具有结构新颖、性能可靠、功能齐全、生产效率高等优点。按钮可以实现调整、半自动和自动三种操作规范。

本机器的工作压力,行程范围等可根据工艺需要进行调节，又有拉伸、压制和冲裁三种工艺动作可供选择。电气系统符合国家标准。工作台前方根据客户需求可设有可调节的光电保护装置（选配），在压力机工作台上前方形成保护屏障，以保护操作者的人身安全。

二﹑主要技术参数

三﹑机床的主要结构及用途

 本机由主机、液压系统、电气操纵箱等组成，通过管路及电气装置联系起来构成。       

整机：主机部份由机身、油缸；液压系统由集成油路、泵组等组成；电气系统由操作及各种控制元件等组成，现将各部分结构和作用分述如下：

3.1机身

机身由钢板焊接而成，机身工作台上有方圆形落料孔，以落出制品或废料。机身工作台上装有工作台板，在工作台及工作台板上均有T形槽，供安装模具用。滑块在紧固于机身上的左右导轨内运动，滑块与油缸活塞球形联接，依靠滑块导轨沿机身导轨上下运动，滑块和工作台表面有“T”形槽，用于紧固安装模具。

3.2油缸

本液压冲床液压缸的缸体、活塞杆均采用**材料，专业制造。活塞杆表面都经过严格的热处理，导向部位硬度在 HRC45 左右。油缸主密封件采用低摩擦阻力、耐高压的新型密封圈，该密封圈采用日本进口原料。活塞杆的运动导向采用承载能力强的非金属耐磨环，避免金属接触可能造成的拉缸现象。 缸体依靠缸口台肩紧固于机身上中心孔内，活塞杆下端与滑块球形相连接，缸口导套作导向用，活塞头部装有方向相反的孔用密封圈，在缸内形成两个油腔，缸口导套部分也装有轴用密封圈借助法兰锁紧以保证下腔密封，油缸尾部大孔内安装充液阀。

3.3充液系统

充液系统由充液阀和充液筒两部分组成。

当滑块快速下行时，由于主油缸上腔的负压而吸开充液阀的主阀，使充液筒内的大量油液流入主缸上腔，以使滑块能顺利的快速下行。卸压时，控制油首**入控制阀内，使其控制活塞克服弹簧力，推动卸荷阀芯下行，使主缸上腔的高压油通过卸荷阀芯与充液筒内接通，达到卸压的目的。

在充液筒上部设有长形油标，用来观察油位。充液筒踣的溢流管，把充液筒的容积分为两部分：下部油液是供滑块快速下行用的，上部容积则是容纳滑块回程时，主缸上腔排出的油液。在充液筒的侧下部，装有一闸阀，用于定期更换油液。

充液阀是用阀座上的螺纹与油缸缸底紧固联接的，并用O形密封圈密封。充液筒是由中部平面与主缸上端面相联接，并用螺栓紧固，耐油橡胶垫密封的。在筒的盖上设有通气孔，在充液筒内设有吊钩。

3.4动力机构

动力机构是由油箱。高压油泵、电动机、集成阀块等组成。它是产生和分配工作油液，使主机能完成各项预定动作的机构。

液压系统由能源转换装置（电机、泵和油缸等）能量调节装置（各种阀）和能量输送装置（油箱、管路）等所组成，借助于电气系统的控制，驱动滑块及顶出缸完成各种工艺动作循环。本系统各部分的工作性能及参数在出厂前均经过严格测试和调整，用户在使用过程只需调节压力控制阀（0-25Mpa），其它不得擅自调节或改动。

四﹑主要配置

五﹑装箱单