工人在金属加工车间工作，频繁接触到金属加工液。市场上很多的切削液成分对人体皮肤的刺激严重，造成手部皮肤发红，瘙痒，接触性皮炎和蜕皮。长期的接触到有毒性成分的切削液，有毒物质从人体的皮肤吸收，导致慢性中毒。故在使用金属切削液时企业应选用安全环保、无毒和高性能的切削液。同时在生产时配备安防产品，维护员工的身体健康。

切削液浓度管理是水溶性金属加工液管理中最基本且最重要的事项。水溶性金属加工液的使用浓度范围一般在1～10%之间，随着浓度的不同，其性状、性能将会产生非常大的差异。

油剂厂家在设计配方时会考虑到各种加工方法、被加工材质、要求精度等方面的要求，其使用浓度也是在设计配方时已考虑。在实际使用时如果偏离设计浓度，就无法获得期望的性能：使用浓度低于推荐浓度，则会产生上图所示的润滑性、防锈性等性能不足，同时也容易产生腐败，而腐败又会再次导致性能的恶化和恶臭的发生，必须得添加添加剂来改善使用性能，从而导致使用成本的上升；如果浓度使用得过高，不仅会产生起泡、皮肤刺激等问题，还会造成很大的浪费。因此，正确地做好水溶性金属加工液的浓度管理在降低使用成本的同时还能大大延长其使用寿命。

为了将水溶性金属加工液维持在一个合适的浓度，必须做到：

①建立有利于浓度管理的体制，保证由专业的管理人员统一配制；

②定期补充与设定浓度相符的原液和稀释水；

③定期对浓度进行监测。

但是通过人工检测，如果现场工作者不能很好的执行定时检测，切削液的合理浓度的就不能保证，具体表现在：

1.人工检测切削液浓度的精度不能保证；

2.人工检测切削液浓度完全靠制度去维持；

3.管理者不能得到连续的切削液浓度数据，完全靠汇报和自检。

我公司开发生产的切削液浓度在线测控系统就很好的解决了此问题。切削液浓度在线测控系统利用当前**的检测仪器，对切削液浓度进行不间断的检测，再通过自动配比装置来控制达到切削液的目标浓度。系统根据切削液的设定浓度值以及切削液在线浓度检测仪、检测到的实际浓度值计算出浓度偏差，通过一定的控制算法，得出控制阀门的开度大小，进而控制乳化油向切削液箱的供油流量。通过控制乳化油的进油量，使乳化油的流量和清水流量之比达到某一范围，即可保证切削液浓度值达到设定要求。该系统在切削液箱内部安装了液位开关，并通过数字量输入板卡可实时检测高低液位。当切削液液位高度超出**警戒限时，系统通过板卡关闭水阀和泵组，停止配液；而当液位的高度低于**警戒线时，系统则进行声光报警。不仅能实现切削液浓度的在线检测 ，而且可以同时实现切削液浓度的自动配比。

切削液浓度在线测控系统优点

1、能实现切削液浓度的实时测控；可以避免人工测量不及时导致浓度出现偏高或偏低的情况。可以通过设置切削液浓度的上下限报警的方式，提醒现场人员及时处理或自动调配。

2、采用切削液自动测控系统后，能降低人工的劳动强度。或减少测试人员而到达降低人工成本支出的目的。

3、杜绝人为的切削液浓度失调，且能实现切削液浓度自动配比；对于提高产品品质，提升工作效率有显著的效果。

4、能实现调度和管理部门对设备运行的有力监管；通过以太网组网的方式，所有机台的浓度数据可以传输到管理者电脑，为管理者决策提供参考。

5、实现设备的高效运行和保护。浓度管理作为一个数据节点，可以并入今后的智能工厂以及工业4.0体系内。

6、采用浓度智能测控系统后，经过统计，机台每年切削液的使用量、由浓度管理不当造成的刀具磨损等，大约每机台每年可以节约69000元的费用，对于机台数量众多者，将是一笔**的费用，详细经济核算如下：

使用切削液浓度在线测控系统后，可以减少乳化液使用成本，降低产品生产成本，每年每台机床节约节约成本合计69000元

以工厂典型数据为例：

A．乳化液原液的节约：比如每台机床每天消耗乳化液原液15升，采用自动控制系统后，每天消耗乳化液原液10升，节约5升，按照每年工作300天计算，每升乳化液原液成本40元，则每年可以节约60000元。

详细计算如下：（15-10）升/天×300天×40元/升=60000元。

B．人工成本的节约：比如每天3个班次，每班每20台机床需要一个人进行切削液浓度巡检，采用自动控制系统后，不需要人工巡检，每人每年工资等支出按60000元计算，每年每台机床可以减少人员费用支出：

详细计算如下：3人÷20台/人×60000=9000元/ 台

A+B=60000+9000=69000元/ 台