移动式隧道窑简析

移动隧道窑特点是：砖坯不动窑移动，窑体沿直径60m~80m的环形轨道运行，窑体从前到后分为干燥段、预热段、焙烧段、保温段、冷却段，总长约l00m~120m.在未被窑体占用的环形轨道上，移动台车承载的制坯机与窑体同向运转，边制坯边码坯；在其后的移动式窑体以70m/d～l20m/d的速度前移，前端“纳入”砖坯，后端“吐出”成品砖，依次完成码坯一干燥一预热-焙烧-保温-冷却-出砖的全过程。与传统的普通隧道窑相比，砖坯一次码在环形窑底上，由窑体移动来完成制砖工艺所需要的相对移动，故不需要窑车及其配套设施。　　在普通隧道窑中，窑车的上部为焙烧空间，没有送风、排烟风机，为避免高温烟气窜入窑车烧坏车轮和轴承，还需设置车底送风风机。在整个热供系统中，需保持车底、车面的送风压力平衡，既不让高温烟气下窜，也不许车底冷风上窜降低窑温。移动式隧道窑没有窑车，故无需车底送风。　　烧砖需要耗煤或有机质或油或蒸汽。如何**限度地提高热效率，是烧砖窑设计时的技术关键点。砖的烧结温度在950°C～1080°C之间，要节煤就得提高窑炉的保温隔热效果。移动式隧道窑采用硅酸铝耐火纤维砖叠砌，不但能减少窑体重量和窑体热胀冷缩应力，更能提高其绝热性，窑温保持时间长。在生产实际中停止投煤、供风48小时后，重新投煤、供风仍能正常焙烧，这在普通隧道窑的运行中是不可能达到的。　　移动式隧道窑中，砖坯从烧成温度降至室温，其散发的热量足以烘干同体积的湿砖坯，这可免建热风炉，也不必采取超热焙烧工艺来多耗煤以供烘干用热。　　在移动式隧道窑的热供系统中，干燥用风皆从窑尾进入，经过冷却段冷却烧成砖，使烧成砖在窑尾出口处降至室温，也就是说烧成砖散发的热量已全部被进入窑炉中的风带至焙烧段和干燥段，以供助燃和烘干。移动式隧道窑的节能是其一个显著特点，而其合理的工艺流程设计、布局和简捷的物流路线也使整个制砖厂的能耗大幅度地降低。　　在制砖厂生产中，每万块标砖需原料约20m3.若以每年生产3000万块标砖、每年300个工作日计，则每天生产10万块。这样，原料制备、运输、陈化、制坯、干燥、码烧等各工序间每日物流总量约250t×（7次～l0次）以上。普通隧道窑大部分人力消耗于此，因此，劳动强度大、工作环境恶劣。在采用移动式隧道窑及其工艺布局的制砖企业，相对繁重的劳动是码坯，其动作简单而不费力，人力搬取（1～2块／次）一转身（90°～l50°）一码放。这与传统制砖厂的装、出窑工作相比就相当轻松了，特别是工作环境不脏不热。　　移动式隧道窑的工艺布局为：圆筒形陈化仓置于隧道窑环形轨道内场地的中央，仓墙与仓顶下檐之间设有密封件；跨越窑体上方的高架输送机将原料从窑的环轨外的细碎设备处输送至陈化仓，输送陈化料的旋转式输送饥一端铰接在仓内中央立柱中，另一端与移动台车上的制坯机料斗铰接；该旋转式的输送机的机架与陈化仓仓顶固接，制坯机移动时带动旋转式输送机使中央立柱旋转，仓顶也随之旋转；旋转式输送机伸入仓顶内的一段，其上布置的斗式提升机将陈化处理后的原料送至旋转式输送机，然后再送到制坯机，边制坯、边码坯。制坯机按码坯需要逐渐前移。　　这一工艺装备布局，圆筒中央陈化仓较之于分仓分时段入料、取料的传统矩形陈化仓有许多优点：占地少，建筑投资少；陈化循环合理，先入先取，循环渐进；物流路线简捷，提高了生产效率，降低了运营成本。

1、经常注意和调整离合器，严禁有过松或过紧现象。检查气泵

气压是否正常。

2、经常注意电机的负荷情况，测定电流有无异常波动。

3、经常检查减速箱，保证足够的油量。新机使用一个月更换润

滑油一次，以后每年更换一次。检查轴承有否发热，有无异常声响。

螺旋叶使用一定阶段后，应视磨损情况及时更换。一般螺旋

叶与泥缸间隙不得超过10 mm。

4、应建立大、中、小检查制度，定期检查。

a）、主机每月一至二次小修，利用冬季可进行中修、大修。

b）、水环式真空泵应及时调整盘根压紧螺栓，定期补充盘根。

5、真空机在使用过程中，应经常检查滤清系统的情况和各接合面

的密封情况，以确保真空度。

6、主轴绞龙拆下方法：

卸下成泥头，拧下内六角螺栓，若拆前面几节绞龙时不需要打开哈呋缸，在拆整套绞龙时，先打开哈呋缸，再拆下浮动轴。

7、上级哈呋绞龙的拆装方法：

先拆搅拌缸上部盖板，在拆左右哈呋绞龙时，记住绞龙的左右旋向和位置（两绞龙中间交叉，叶片尾部正好对上泥刀和螺旋线）在安装时切不可反装错位。

8、主轴总成的拆下方法如下：

首先，拧松主轴联轴器胀套螺栓，然后拧下加油孔螺栓，再拆下轴承座后部10-M20拉紧螺栓，用M24的螺栓将主轴总成顶出授料箱外。

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满足客户的需求，是我们公司全体员工的目标。

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