序号

问 题

原 因

防法方法

1

膜厚不足

固体份低

电压低

温度低

电导率低

阳极不连接或阳极损耗

工作周围循环不良

前处理不干净

磷化膜过厚

提高槽液固体份

提高电压

提高温度

减少超滤液损耗

重新连接或更换阳极

通常因泵、过滤器及喷嘴阻塞而致

加强前处理

注意控制磷化膜厚度

2

膜过厚

固体份高

温度高

电导率高

电压高

降低固体份

降低槽液温度

提高超滤液的排放量

降低电压

3

泳透力低

电压低

固体份低

搅拌不足

颜基比过低

升高电压

补加漆

加强槽液搅拌

提高颜基比

4

缩孔(凹坑)

污染

检查在零件上及系统周围有无润滑油脂及油喷片及喷塑

5

针孔

固体份太底

电压太高

槽液PH值太低

槽液电导太高

后处理水洗时间过长或喷射力过大或呈酸性

槽液温度低

提高固体份

降低电压

调整PH值

排放超滤液

调整清洗时间或降低喷射压力

提高温度

6

漆膜桔皮

溶剂含量偏低

漆膜太厚

电导太高

补加助溶剂

调整工作参数降低厚度

超滤

7

漆膜失光或光泽不匀

涂料污染

后处理水冲洗中含矿物质太多呈酸性

颜基比偏高

PH值偏低

检查涂料

检查后处理水质量或更换纯水

加入树脂，达到设定标准

调整PH值

8

水迹（水痕）

水洗不良或水质差

水累积于低陷处

烘烤温度上升太快(水滴未干前已沸腾)

加强水洗或更换纯水

调整工件位置和方向

检查炉温，确保预烘，进炉前用热风或压缩空气吹干水滴

9

“L”效应

涂料颜基比过高

漆液循环量不够

电泳时间过分长

漆液含机械杂质

工件位置不正确

加树脂降低颜基比

加大槽液循环量

缩短电泳时间

加强过滤

调整工件位置

10

表面粗糙

槽液电导偏高

槽液更新周期太长，槽液老化或存放时间过长

颜基比偏高

磷化膜过厚或粗糙

电泳底材不良，后处理水不干净，呈碱性

超滤并排出超滤液

加快电泳漆更新速度

降低颜基比

调整磷化液

提高底材质量，加强后处理水质量

11

颗粒

槽液含机械杂质

溶剂含量偏低

PH值偏高

颜填料絮凝

烘干设备内不干净

磷化质量不好

电泳前处理及后处理水呈碱性

检查过滤系统，加强过滤

补加溶剂

补加中和剂

加强搅拌

清理设备

调整磷化液

保证清洗水质量

12

光泽太高

烘烤温度太低或烘烤时间太短

颜基比失调

加强烘干

补加颜基比高的漆料

13

漆膜“花脸”

磷化膜不完整

漆膜湿膜有缺陷，导致基材质锈

漆膜太薄

PH值过低，后冲洗水酸性太高

调整磷化液

通过调整施工参数，提高漆膜厚度

提高膜厚

调整PH值，保证后冲洗水质量

14

“击穿”脱漆

阴阳面积比失调

电压过高

极间距离太小

阳极液电导太高

槽液电导异常

工件局部夹带电解质

槽液温度太高

PH值过低

固体份过低

溶剂过多

调整阴阳面积比

降低电压

增大极间距

降低阳极液电导

排放超滤液

加强前道水洗

降低槽液温度

调整PH值

调整固体份

超滤过多溶剂

15

漆膜表面呈泪滴水迹状

后处理水洗用水混浊，杂质多

电泳水洗后到烘室时间太短

温度太高

电泳槽表面张力过大

加强后道水洗

调整烘室口温度

降低预烘温度

改善漆液表面张力

16

漆膜机械性能，附着力差

电泳前工件表面温度高

磷化膜不均匀

电泳漆PH值过高

磷化膜后处理不好

调整电泳前工件表面温度

提高磷化膜质量

补加中和剂

改善磷化膜后处理

17

漆膜防腐蚀性能差

磷化膜不均匀

磷化后处理不好

电泳漆液中杂质离子过多

电泳清洗水质不干净

提高磷化膜质量

改善磷化后处理

过滤漆液，清除杂质离子

用干净水进行水洗