CNC自动编程简介　　是指在计算机及相应的软件系统的支持下，自动生成数控加工程序的过程。它充分发挥了计算机快速运算和存储的功能。其特点是采用简单、习惯的语言对加工对象的几何形状、加工工艺、切削参数及辅助信息等内容按规则进行描述，再由计算机自动地进行数值计算、刀具中心运动轨迹计算、后置处理，产生出零件加工程序单，并且对加工过程进行模拟。对于形状复杂，具有非圆曲线轮廓、三维曲面等零件编写加工程序，采用自动编程方法效率高，可靠性好。在编程过程中，程序编制人可及时检查程序是否正确，需要时可及时修改。由于使用计算机代替编程人员完成了繁琐的数值计算工作，并省去了书写程序单等工作量，因而可提高编程效率几十倍乃至上百倍，解决了手工编程无法解决的许多复杂零件的编程难题。

数控车床编程　　对于数控车床来说，采用不同的数控系统，其编程方法也不同。 　　（一）工件坐标系设定指令 　　是规定工件坐标系原点的指令，工件坐标系原点又称编程零点。 　　指令格式 ：G50 X Z 　　式中，X、Z为刀尖的起始点距工件坐标系原点在X向、Z向的尺寸。　　执行G50指令时，机床不动作，即X、Z轴均不移动，系统内部对X、Z的数值进行记忆，CRT显示器上的坐标值发生了变化，这就相当于在系统内部建立了以工件原点为坐标原点的工件坐标系。 　　（二）尺寸系统的编程方法 　　1．**尺寸和增量尺寸 　　在数控编程时，刀具位置的坐标通常有两种表示方式：一种是**坐标，另一种是增量（相对）坐标，数控车床编程时，可采用**值编程、增量值编程或者二者混合编程。　　（1）**值编程：所有坐标点的坐标值都是从工件坐标系的原点计算的，称为**坐标，用X、Z表示。 　　（2）增量值编程：坐标系中的坐标值是相对于刀具的前一位置（或起点）计算的，称为增量（相对）坐标。X轴坐标用U表示，Z轴坐标用W表示，正负由运动方向确定。 　　2．直径编程与半径编程　　数控车床编程时，由于所加工的回转体零件的截面为圆形，所以其径向尺寸就有直径和半径两种表示方法。采用哪种方法是由系统的参数决定的。数控车床出厂时一般设定为直径编程，所以程序中的X轴方向的尺寸为直径值。如果需要用半径编程，则需要改变系统中的相关参数，使系统处于半径编程状态。 　　3．公制尺寸与英制尺寸 　　G20 英制尺寸输入 　　G21 公制尺寸输入　　工程图纸中的尺寸标注有公制和英制两种形式，数控系统可根据所设定的状态，利用代码把所有的几何值转换为公制尺寸或英制尺寸，系统开机后，机床处在公制G21状态。 　　公制与英制单位的换算关系为： 　　1mm≈0.0394in 　　1in≈25.4mm 　　二、主轴控制、进给控制及刀具选用 　　1．主轴功能S 　　S功能由地址码S和后面的若干数字组成。 　　（1）恒线速度控制指令G96　　系统执行G96指令后，S指定的数值表示切削速度。例如G96 S150，表示切削速度为150m/min。 　　（2）取消恒线速度控制指令G97 　　系统执行G97指令后，S指定的数值表示主轴每分钟的转速。例如G97 S1200，表示主轴转速为1200r/min。FANUC系统开机后，一般默认G97状态。 　　（3）**速度限制G50　　G50除有坐标系设定功能外，还有主轴**转速设定功能。例如G50 S2000，表示把主轴**转速设定为2000r/min。用恒线速度控制进行切削加工时，为了防止出现事故，必须限定主轴转速。 　　2．进给功能F 　　F功能是表示进给速度，它由地址码F和后面若干位数字构成。 　　（1）每分钟进给G98　　数控系统在执行了G98指令后，便认定F所指的进给速度单位为mm/min，如F200即进给速度是200mm/min。 　　（2）每转进给G99 　　数控系统在执行了G99指令后，便认定F所指的进给速度单位为mm/r，如F0.2即进给速度是0.2mm/r。 　　三、快速定位、直线插补、圆弧插补 　　（一）快速定位指令G00　　G00指令使刀具以点定位控制方式从刀具所在点快速运动到下一个目标位置。它只是快速定位，而无运动轨迹要求，且无切削加工过程。 　　指令格式： 　　G00 X(U) Z(W) ； 　　其中：X、Z为刀具所要到达点的**坐标值； 　　U、W为刀具所要到达点距离现有位置的增量值；（不运动的坐标可以不写） 　　二、直线插补指令G01　　G01指令是直线运动命令，规定刀具在两坐标间以插补联动方式按指定的进给速度F做任意的直线运动。 　　指令格式： 　　G01 X(U) Z(W) F ； 　　其中： 　　（1）X、Z或U、W含义与G00相同。 　　（2）F为刀具的进给速度（进给量），应根据切削要求确定。