汽车的不断普及给汽车零部件铸件加工厂带来新的业务，市场需求量，但是目前加工厂面临很多加工难点和瓶颈。

下面是现在汽车铸件零部件加工厂在铸件后加工毛刺打磨中所面临的问题总结：

1.人工加工效率低，不能满足市场需求。

2.操作风险大，对员工的身体健康也很大影响。

3.人工加工的有效时间短，注意力不能完全集中。

4.毛刺打磨中产生大量的粉尘，对员工的身体健康存在很大影响，而且不及时清理易造成爆炸事故。

5.加工环境恶劣，加工员工也越来越少，人工成本增加。

6.人工对复杂汽车零件尺寸不易把握，容易因为力度和方向调整不当影响最终的尺寸。

7.某些汽车铸件的材质硬度大，对工具的损耗大，增加了打磨成本。

8.国内自动化程度低，国外设备成本高，一般加工厂不能承受。

上述这些问题导致加工厂效率低，为了能够解决问题，需要改善技术落后的本质原因。

图片所示是大连誉洋工业智能有限公司在2015年新推出的目前国内**进的打磨设备，采用进口优质配件，结合先进编程技术和自动控制系统，实现自动化加工操作。

机床由伺服电机驱动X/Y/Z三轴实现机床主轴的直线、圆弧插补功能。同时机床配有工件交换和工件自转两个旋转轴，工件自转可以参与插补切削。工件交换快速、可靠交换时间4秒，机床在加工零件的同时，可以在机床外装卸零件，大大提高了工作效率。

下面是具体的毛刺打磨优势介绍：

1.工作效率高，能够替代10个人工完成打磨加工;其双工位转台，在打磨汽车铸件的同时进行上料，实现设备无空转，能够连续加工，提高了30%~50%的效率!

2.质量规格统一，激光检测系统在加工中能够根据反馈的数据自动补偿加工误差，提高加工精度!

3.离线编程，不停转设备就能对汽车铸件的毛刺打磨!

4.设备柔性强，能够打磨不同形状不同大小的汽车铸件，而且该款设备是**的，还能打磨其他零件的毛刺!

5.采用闭环打磨加工，能 避免切割时废屑飞出，保障员工安全!

6.设备刚性强，能够减少加工中设备的振动，从而减小对刀具的磨和打磨效率的影响!

7.采用大功率电主轴，其打磨速度快、扭矩大，能提高打磨效率!

8.还可以配置自动排屑装置，减少人工操作时间和风险!

9.设备的回位精度能够达到0.02mm!

10.设备能够24小时连续加工，解决人工打磨有效时间短的问题!

11.设备机械性能强，能够延长设备的使用寿命，降低汽车铸件的单件打磨成本!

12.采用进口金刚石磨轮和刀具，增加耐磨耐用性，减少对刀具的损耗;还可以配置国产磨轮和刀具，降低成本!