工艺顺序介绍：上料铲车将原料送入进料斗，进料斗配备振打电机和皮带称，2号皮带称会根据预先输入设计好的参数进行送料，误差不超过0.5吨/小时。

脱硫石膏原料通过皮带输送机进入桨叶干燥机，桨叶干燥机适用于利用蒸汽进行烘干，另外此环节需从煅烧炉补充热量，辅助烘干。

经过烘干后的原料通过提升机进入脱硫石膏煅烧炉内煅烧，该煅烧炉采用流态化煅烧，保证了煅烧的均匀性。

煅烧后的半成品进入针磨机改性粉磨，再通过提升机或气流输送进入成品仓。在成品仓陈化3天后，自动包装机完成包装。

生产过程中产生的粉尘由脉冲布袋除尘器进行处理，确保无粉尘排放。除尘器回收的粉尘再使用刮板输送机和提升机，返回到煅烧炉。

煅烧所使用的蒸汽首先接入蒸汽灌，从蒸汽罐再分流道烘干和煅烧设备内。

组成部分

该设备由原料系统、预干燥系统、煅烧系统、供热系统、控制系统、除尘系统、成品储存系统、包装系统组成，各工段以提升输送、管道等相连接，*终将二水脱硫石膏煅烧为合格的半水石膏。

原料系统： 

原料系统是供给设备二水脱硫石膏原料的，主要有上料斗、辅助振动器、计量皮带、原料输送带、除铁器、湿料喂料器及电控部分等组成。它的作用是按设备的煅烧要求，根据原料湿度和流量，输送给设备相应的二水石膏原料。煅烧系统：

经过长期实践，并结合国内外**工艺进行了优化改造，该改造工艺对主煅烧流程采用典型的分室石膏煅烧工艺，用分室石膏煅烧炉替代回转窑，在节约占地面积的同时，也降低了能耗。

煅烧温度的控制。煅烧工艺是决定建筑石膏性能及品质的关键因素，若脱硫石膏煅烧温度过低,则二水硫酸钙含量会较高，产品质量下降；若煅烧温度过高,则硫酸钙含量会较大。结合实验表明，煅烧温度在105℃左右时，脱硫石膏结晶水开始脱水；加热到170～190℃，会迅速脱掉1.5个结晶水，形成半水石膏，此时石膏晶体发育完整、生长致密，在凝结时间、标准稠度及强度等方面品质；若加热到200～220℃，半水石膏继续脱水，转变为Ⅲ型无水石膏，转化率下降。选定不同的煅烧温度分别对脱硫石膏进行煅烧，及时对设备温度和压力等参数进行调节，可以使建筑石膏粉产品质量达到不同品质指标的需求。

供热系统：

项目所需热源全部为电厂饱和蒸汽，温度260℃左右，蒸汽压力1.5Mpa。由于项目靠近电厂，蒸汽利用较为方便，而且在使用蒸汽的过程中，无再次污染排放。在使用安全性方面，蒸汽管道配备了蒸汽压力表、多重手动蒸汽阀门和自动快速截止阀门，使用蒸汽的相关设备也经过试压，所用蒸汽压力均在设备耐压的安全范围内，蒸汽管道外层及设备外层采用硅酸铝和岩棉保温材料，保证了工作人员的人身安全。

2.3.5除尘系统：

该生产线属于全封闭式运行模式，采用**脉冲布袋除尘器处理含尘气体。

除尘器本体由钢结构框架、箱体、灰斗、滤袋和袋笼等组成。除尘效率可达99.99%。

其工作原理是含尘烟气由除尘器的进风均流装置进入上箱体，当滤袋上的粉尘越积越多，设备阻力达到限定的阻力值时，由清灰控制装置按清灰时间设定值自动关闭一室离线阀后，按设定时间程序打开电控脉冲阀，进行停风喷吹，利用气体瞬间喷吹使滤袋内压力剧增，将滤袋上的粉尘抖落在灰斗中，灰斗中的粉尘再由卸料器排出。排出后的高温粉尘通过传输设备再次进入预干燥系统。

综上所述，本项目在生产过程中热源使用电厂饱和蒸汽，不会产生硫化物等有害气体。

生产中产生的烟尘气体，由旋风分离器和脉冲布袋除尘器共同处理，除尘效率高达99.99%，出口含尘量低于20mg/m³，低于排放标准。