移动式隧道窑简析

移动隧道窑特点是：砖坯不动窑移动，窑体沿直径60m~80m的环形轨道运行，窑体从前到后分为干燥段、预热段、焙烧段、保温段、冷却段，总长约l00m~120m.在未被窑体占用的环形轨道上，移动台车承载的制坯机与窑体同向运转，边制坯边码坯；在其后的移动式窑体以70m/d～l20m/d的速度前移，前端“纳入”砖坯，后端“吐出”成品砖，依次完成码坯一干燥一预热-焙烧-保温-冷却-出砖的全过程。与传统的普通隧道窑相比，砖坯一次码在环形窑底上，由窑体移动来完成制砖工艺所需要的相对移动，故不需要窑车及其配套设施。　　在普通隧道窑中，窑车的上部为焙烧空间，没有送风、排烟风机，为避免高温烟气窜入窑车烧坏车轮和轴承，还需设置车底送风风机。在整个热供系统中，需保持车底、车面的送风压力平衡，既不让高温烟气下窜，也不许车底冷风上窜降低窑温。移动式隧道窑没有窑车，故无需车底送风。　　烧砖需要耗煤或有机质或油或蒸汽。如何**限度地提高热效率，是烧砖窑设计时的技术关键点。砖的烧结温度在950°C～1080°C之间，要节煤就得提高窑炉的保温隔热效果。移动式隧道窑采用硅酸铝耐火纤维砖叠砌，不但能减少窑体重量和窑体热胀冷缩应力，更能提高其绝热性，窑温保持时间长。在生产实际中停止投煤、供风48小时后，重新投煤、供风仍能正常焙烧，这在普通隧道窑的运行中是不可能达到的。　　移动式隧道窑中，砖坯从烧成温度降至室温，其散发的热量足以烘干同体积的湿砖坯，这可免建热风炉，也不必采取超热焙烧工艺来多耗煤以供烘干用热。　　在移动式隧道窑的热供系统中，干燥用风皆从窑尾进入，经过冷却段冷却烧成砖，使烧成砖在窑尾出口处降至室温，也就是说烧成砖散发的热量已全部被进入窑炉中的风带至焙烧段和干燥段，以供助燃和烘干。移动式隧道窑的节能是其一个显著特点，而其合理的工艺流程设计、布局和简捷的物流路线也使整个制砖厂的能耗大幅度地降低。　　在制砖厂生产中，每万块标砖需原料约20m3.若以每年生产3000万块标砖、每年300个工作日计，则每天生产10万块。这样，原料制备、运输、陈化、制坯、干燥、码烧等各工序间每日物流总量约250t×（7次～l0次）以上。普通隧道窑大部分人力消耗于此，因此，劳动强度大、工作环境恶劣。在采用移动式隧道窑及其工艺布局的制砖企业，相对繁重的劳动是码坯，其动作简单而不费力，人力搬取（1～2块／次）一转身（90°～l50°）一码放。这与传统制砖厂的装、出窑工作相比就相当轻松了，特别是工作环境不脏不热。　　移动式隧道窑的工艺布局为：圆筒形陈化仓置于隧道窑环形轨道内场地的中央，仓墙与仓顶下檐之间设有密封件；跨越窑体上方的高架输送机将原料从窑的环轨外的细碎设备处输送至陈化仓，输送陈化料的旋转式输送饥一端铰接在仓内中央立柱中，另一端与移动台车上的制坯机料斗铰接；该旋转式的输送机的机架与陈化仓仓顶固接，制坯机移动时带动旋转式输送机使中央立柱旋转，仓顶也随之旋转；旋转式输送机伸入仓顶内的一段，其上布置的斗式提升机将陈化处理后的原料送至旋转式输送机，然后再送到制坯机，边制坯、边码坯。制坯机按码坯需要逐渐前移。　　这一工艺装备布局，圆筒中央陈化仓较之于分仓分时段入料、取料的传统矩形陈化仓有许多优点：占地少，建筑投资少；陈化循环合理，先入先取，循环渐进；物流路线简捷，提高了生产效率，降低了运营成本。

粘土真空实心挤砖机、粘土砖机设备工艺生产线生产线工艺简述

1、原料煤矸石经破碎、筛分、搅拌，在料棚存贮和陈化，通过多斗挖掘机运送至箱式

给料机机箱内，匀速送至加工工序，送入单轴搅拌机进行均匀搅拌，在搅拌过程中

视情况而定加入一定量的水，以保证原料土的正确含水率，使其原料含水率控制在

18%以下。再经输送皮带机进入双级真空挤砖机上级进行二次搅拌，在搅拌过程中

加入蒸汽，使原料土加热到45~50℃，并抽取原料土中的空气，增加砖坯的密实度，

经下级挤出机挤出成型。

2、成型后的泥条经切条机送至切坯机，切割成所需生产的砖坯规格，再经分坯机、运

坯机、自动码坯机码至窑车上，由液压摆渡顶车机送入存坯车间进行存放，再由液

压摆渡顶车机送至烘干段进行烘干，随着窑内温度的升高使坯体内的燃料进行燃烧。

3、砖坯的干燥热源来自焙烧段，用引风机将余热抽出，送入干燥室内进行干燥。

4、在切砖过程中，切割边角余料由回泥输送皮带送至搅拌机重新搅拌使用。

5、焙烧完成窑车卸砖后，经工艺回车线返回至码坯机预备处，进行再次码坯。

6、干燥、烧成

干燥烧成采用一次码烧工艺进行，干燥窑和焙烧窑可根据生产场地要求，一字型或

平行平置方式。烧成燃料以粉煤灰内燃为主，外投煤为辅。