传统工艺为：天然气炉加热——自由锻制坯——天然气炉加热——锤上模锻——切边——冲孔。

传统工艺较为简单，设备维护费用低，工艺技术容易掌握，适合小批量生产。但是，其能耗大，需要两次加热，生产效率低，能耗大，劳动环境差，制坯质量难以控制等。

新型工艺：

1、中频感应加热——辊锻制坯——热模锻压力机上预锻、终锻——切边——冲孔。

该工艺锻件尺寸精度高、锻件质量可靠，并且可实现自动化生产，但是热模锻压力机销轨锻造线投资巨大，建设周期长。

2、中频感应加热——辊锻制坯——摩擦压力机上模锻——切边——冲孔。

与上一种工艺相比，此种工艺投资少，建设周期短，见效快，锻件成本低。

销轨辊锻工艺采用150X150mm方坯料，采用三次制坯辊锻，**道出菱形转90度进入第二道，第二道辊出方形回转45度进入第三道，第三道将中间齿形基本辊出。

天然气加热炉和中频感应加热炉的对比

  锻件毛坯使用半连续式天然气加热炉即热，每次生产前，天然气炉需要提前点炉预热（占用生产时间，增加能源消耗）。炉内位置不同而温度差异很大，锻件加热不均匀。需要工人经常调整毛坯的炉内位置，增加劳动强度。

    炉温难以控制，烧损率高达2%-3%，难以严格控制要求的加热，保温时间，生产组织和管理都比较困难，经常会出现过热、过烧、脱碳等现象，同时氧化皮过厚造成锻件氧化坑、充不满、折纹等质量缺陷。有时料烧好而蒸汽却迟迟未到，只得扒出，等蒸汽来了，又需要重新加热造成了能源的严重浪费。加热炉周围热辐射严重，烟尘污染，工人作业环境恶劣。

用中频感应电加热炉替代原有燃气加热炉。与燃气加热炉相比，中频感应电加热炉加热均匀，在任何时间内温度变化不超过20℃，炉温可以自动控制（红外线测温仪），烧损率能控制在1%以内。中频感应加热存在以下优点：

（1）中频感应加热设备主要有自动上料、气缸进料、中频加热炉、快速出料和分选机构、PLC计算机控制系统等组成，实现了上料、加热、出料分选的自动化控制。

（2）设备可以自动控制炉温，不需要人工频繁操作，解放了劳动力。

（3）感应加热速度快，升温时间短，坯料表面氧化、脱碳少，产品质量有了可靠保证。

（4）感应加热时没有辐射热，没有烟尘和大气污染，对环境没有污染，改善了车间和工人劳动环境，为绿色锻造创造了条件。

（5）加快工作节拍，提高劳动生产率。