化工厂设备点巡检管理系统简介：
行业特点
   不同于其他行业，石油化工企业属于高温、高压、易燃、易爆、有毒的危险行业，加之具有生产装置大型化、密集化、生产工艺复杂、生产过程紧密耦合等特点，与其他工业部门相比具有更大的危险性。从而导致一个微小的故障就极有可能由于发现不及时或处理不当而演变成群死群伤的恶性事故，其安全生产直接关系到国家和人民生命财产的安危，关系到企业生存、稳定和发展，关系到职工群众的切身利益。因此石油化工企业的生产特点决定了提高设备巡检质量与协同应急处理能力，是其现阶段实现安全生产较为现实而有效的重要途径。
    化工生产中涉及的危险品多化工生产中使用的原料、半成品和成品种类繁多，绝大部分是易燃、易爆、有毒、有腐蚀的化学危险品。在生产、使用、运输中管理不当，就会发生火灾、爆炸、中毒和烧伤事故，给安全生产带来重大影响。
（2）化工生产要求的工艺条件苛刻，每一种产品从投料到生产出产品都有其特定的工艺流程、控制条件和检测方
法；生产过程多数在高温、高压、密闭或深冷等特定条件下进行。没有严格的管理工作和相应的技术措施是无法正
常生产，无法在生产过程中做好防爆炸、防燃烧、防腐蚀、防污染工作的。
（3）生产规模大型化 近几十年来，国际上化工生产采用大型生产装置是一个明显的趋势。采用大型装置可以明显
降低单位产品的建设投资和生产成本，有利于提高劳动生产率。
（4）生产过程连续化、自动化现代化企业的生产方式已经从过去的手工操作、间歇生产转变为高度自动化、连续
化生产；生产设备由敞开式变为密闭式；生产装置由室内走向露天；生产操作由分散控制变为集中控制，同时也由
人工手动操作发展到计算机控制。
    因此论是正常的设备操作，还是设备故障的应急处理都必须建立在对全局生产工况充分了解的基础之上，依靠分布于不同地点、不同组织、不同岗位的各类技术人员的有序协作才能够得以安全、顺利的完成。否则，任何一个环节发生差错，都可能发生连锁反应，进而导致灾难性的后果。
  因此水泥生产企业生产线上的设备维护特别重要，不能发生故障，设备稳定运行才能保证产量和质量，只要一发生故障，就可能造成全线或部分停产，损失严重。本系统的目标是将企业设备管理的重点由维修为主转变为保养为主，基于知识管理的设备管理系统，运用信息化手段将设备管理中维修、巡检、润滑、故障等业务的维修周期、维修材料、润滑周期、润滑油品种、巡检类型、故障点、故障类型等信息进行分析，形成设备管理的知识体系，在设备管理中将积累的知识转化为日常保养工作的指导，做到故障有因、保养有据、以养为主、保障生产的目标。
系统流程
   定义巡检路线→下载巡检路线到PDA→PDA开始巡检→到达现场进行电子标签扫描→按照PDA终端上的要求进行操作→巡检完成之后巡检人员将PDA中巡检数据与上位系统进行数据同步→上传(离线或在线)巡检记录到管理系统→巡检人员提交巡检记录→班长审核巡检记录→巡检人员对异常数据生成缺陷申请→分厂技术人员对缺陷进行处理→相关人员到管理系统中设备点检管理模块进行统计查询
  当操作工人开始日常巡检时，可携带移动终端并从中获取任务指令并执行。将实时信息传送到中心服务器，管理人员通过管理终端及时了解和掌握生产运行状况；对于生产过程实时信息及异常情况，利用系统软件对其进行整合分析。一旦发现状态异常现象、数值有偏离倾向，就会向相关人员发出预警提示。同时，利用系统对故障进行诊断和处理，通过计算机网络及短信的方式，将信息自动传递给相应的管理人员，使管理人员远离生产区域也能随时查询并掌握各个现场的**情况，即使出差在外或节假日，都能**时间了解到生产设备的运行状况及岗位人员的工作情况，对生产中出现的异常情况作出快速处理，将安全工作落到实处，杜绝管理上的人为疏忽。
要特点：
 1、准确掌握设备现状，发现隐患，即使采取对策，把故障消灭在萌芽状态。
 2、通过资料积累，提出合理的设备维修和零部件更换计划，不断总结经验，完善维修标准，保持设备性能稳定，延长设备寿命。
 3、设备故障的事故停机率大幅度下降，经过一段时间的努力，可靠性逐步达到并保持教高水平，创**化工企业。
 4、维修费用明显下降，有资料表明日本实施点检管理后，维修费用降低20%~30%。
 5、维修计划加强，定修模型确立，间隔延长，时间缩短，维修效率提高，设备综合效率提高。
 6、在实施点检制后，在持续改进设备的同时，不断总结经验，加强设备状态检测和技术诊断，不断扩大状态检修的比例，实施优化检修。
 我公司开发有化工厂设备点巡检管理系统、水泥厂设备点巡检管理系统、钢铁厂设备点巡检管理系统、发电厂设备点巡检管理系统、变电站巡检管理系统、污水处理厂巡检系统等行业客户应用系统，欢迎来电咨询。