电镀金刚石钻头是指通过电镀的方法，将金刚石牢固的固定在镍基胎体内形成切削齿。由于其进尺效率高、耐磨度好被广泛应用于地质勘探和工程钻探等方面，并且由于其生产技术门槛较高，所以对于其质量的把控成为决定钻头稳定性的关键，要想生产出稳定的电镀金刚石钻头必须从设备、原材料和工艺、检验上进行各种更新和改进。　　
一、 在设备方面
行业内有厂家在2008年时从自动化设备，原材料、电镀液的配制，机械加工方法，预镀方法，非电镀区的保护，**屏蔽，上砂方法和次数以及对金刚石包镶（加厚）比例控制逐步形成一整套技术。自动化设备生产有手工半自动和全自动法二种，大致见如下图片：

目前电镀法生产超硬材料磨具的工艺流程绝大部分厂家是靠手工操作，人工调节电镀电流、人工控制电镀时间，是否达到电镀要求也是靠人工目测，生产速度较缓慢，且产品质量的稳定性、一致性、镀镍层厚度均匀性也难以得到有效保证。有厂家实测证明：手工电镀合格产品的寿命误差在10%-20%之间，至少都在10%-15%之间。这对超硬材料工具的使用寿命和效果产生了很大的影响。目前有一定产能的　　
厂家采用自动化、半自动化、或机电控制设备生产超硬材料磨具，自动化程度和方式都相差较大。目前较为成熟的是半自动上砂机，其主要由槽体、电源、机械部分、自动控制柜组成。钻头预镀、上砂、加厚可在一台机器上完成，全部实现无人操控。产量根据钻头直径的不同，工装夹具不同，每次86~108只。为了使超硬材料均匀分布在工件上，仅靠电源和电镀计量还不够，需要引入工件自动准确定位、自动匀速旋转机构，电镀液搅拌机构，电镀液温度控制部分，电镀时工件准确定位旋转上砂、粘砂、匀速旋转加厚，匀速旋转时电流强度一致；电镀液浓度前后尽量一致；超硬材料浓度尽量一致等等。使之适应电镀过程的不断变化而进行自动调节。目前成熟半自动化设备采用工业时间控制系统，配以切合实际量身定做的控制程序，对电镀金刚石磨具的镀层厚度控制、镀层分布均匀性、电镀产品的一致性有着显著改善，便于操控。输出稳定，控制精度高，明显降低对操作人员的要求与熟练程度，可以轻松地控制镀层厚度公差范围内。该设备配合后续的电镀植砂工艺，电镀镀层厚度控制准确，产品的一致性好、稳定性高；寿命长、稳定性高；**限度地利用时间，提高产能；人员素质要求低，稍做培训即可上岗生产而在行业内广泛应用。　
二、 在原材料方面 
目前国内部分厂家投入一定的人力进行研究，但由于没有客户使用情况数据，在金刚石选择上主要以电镀生产厂家根据客户使用情况确定。造成金刚石没有通用产品，各家要根据客户的需求来不断调整自己的粒度。目前国内已有厂家和技术人员在这方面做出了针对性研究，根据客户需求（玻璃崩边要求和寿命）来提供相应的金刚石。　　
三、 在镀液方面
目前行业内采用的传统的瓦特镀液，也有在瓦特镀液基础上采用的新添加剂，部分厂家采用高钴镀液，有少数厂家采用氨基磺酸镀液，以上镀液各有优劣，每家的技术水平不等造成产品质量不等，这个要根据具体的生产对象来确定。选择一个稳定的电镀配方，在合理的处理周期范围内进行稳定的处理尤为重要。要根据具体的环境和设备采用有针对性的镀液。

在设备和原材料准备完善的情况下，一套完整的生产工艺才能保证批量稳定的高质量产品。工艺主要包括机械加工-前处理-预镀-上砂-加厚（装饰镀）-检验，具体的内容包括：1、各工序的作业指导书及检验点；2、溶液的配方及日常维护频率点；3、品质检验外观和尺寸；4、其他辅助工具的专业使用经长时间实际生产检验。行业内形成了钻头镀前镀后处理、电镀液的配制与处理、电镀设备与工装夹具、电镀过程的控制与执行、工艺计算、检验等的整套技术，可以满足不同要求，耐磨度、使用寿命、尺寸、公差、形状等方面的要求。由于各种工艺和镀液、金刚石的不同，各家做出的产品质量不尽相同，客户使用的要求不一样，生产厂家必须依据客户的需求不断地调整自己的工艺，更好地满足市场测需求，才能占领更多的市场。目前客户使用需求分为寿命需求和质量需求，大的客户需求重在质量稳定上，小的客户需求在更高的寿命上，针对不同的群体采用不同的组合才能实现市场占有**化。

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