材料 制造齿轮常用的钢有、淬火钢、渗碳淬火钢和渗氮钢。铸钢的强度比锻钢稍低,常用于尺寸较大的齿轮;灰铸铁的机械性能较差,可用于轻载的开式齿轮传动中;可部分地代替钢制造齿轮 ;齿轮多用于轻载和要求噪声低的地方,与其配对的齿轮一般用导热性好的钢齿轮。 未来齿轮正向重载、高速、高精度和高效率等方向发展,并力求尺寸小、重量轻、寿命长和经济可靠。 而齿轮理论和制造工艺的发展将是进一步研究轮齿损伤的机理,这是建立可靠的强度计算方法的依据,是提高齿轮承载能力,延长齿轮寿命的理论基础;发展以圆弧齿廓为代表的新齿形;研究新型的齿轮材料和制造齿轮的新工艺; 研究齿轮的弹性变形、制造和安装误差以及温度场的分布,进行,以改善齿轮运转的平稳性,并在满载时增大轮齿的接触面积,从而提高齿轮的承载能力。 摩擦、润滑理论和润滑技术是齿轮研究中的基础性工作,研究弹性流体动压润滑理论,推广采用合成润滑油和在油中适当地加入极压添加剂,不仅可提高齿面的承载能力,而且也能提高传动效率。 件中规模**的行业。就市场需求与生产规模而言,中国齿轮行业在全球排名已超过意大利,居世界第四位。 2006年,中国全部齿轮、传动和驱动部件制造企业实现累计工业总产值102628183千元,比上年同期增长24.15%;实现累计产品销售收入98238240千元,比上年同期增长24.37%;实现累计利润总额5665210千元,比上年同期增长26.85%。 2007年1-12月,中国全部齿轮、传动和驱动部件制造企业实现累计工业总产值136542841千元,比上年同期增长30.96%;2008年1-10月,中国全部齿轮、传动和驱动部件制造企业实现累计工业总产值144529138千元,比上年同期增长32.92%。 中国齿轮制造业与发达国家相比还存在自主创新能力不足、新品开发慢、市场竞争无序、企业管理薄弱、信息化程度低、从业人员综合素质有待提高等问题。现阶段齿轮行业应通过市场竞争与整合,提高行业集中度,形成一批拥有几十亿元、5亿元、1亿元资产的大、中、小规模企业;通过自主知识产权产品设计开发,形成一批车辆(、)牵头企业,用牵头企业的配套能力整合齿轮行业的能力与资源;实现专业化、网络化配套,形成大批有特色的工艺、有特色的产品和有快速反应能力的**企业;通过技改,实现现代化齿轮制造企业转型。 “十一五”末期,中国齿轮制造业年销售额可达到1300亿元,人均销售额上升到65万元/年,在世界行业排名中达到世界第二。2006-2010年将新增设备10万台,即每年用于新增设备投资约60亿元,新购机床2万台,每台平均单价30万元。到2010年,中国齿轮制造业应有各类机床总数约40万台,其中10万台,数控化率25%(高于机械制造全行业平均值17%)。
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